为迅速占领市场并保持竞争优势，通用制造企业应快速将产品推向市场，满足大规模定制并实现产品多样化， 这就需要其不断简化产品研发流程、减少设计错误并加强团队协作。
避免因设计、仿真、制造阶段切换而导致的数据不一致，避免因缺乏协作可能的导致设计反复、设计错误、样件报废、返工、进度延误和设计周期延长。
实现设计与制造高效协同，避免因缺乏协作可能的导致设计反复、设计错误、样件报废、返工、进度延误和设计周期延长。
在产品设计阶段就进行可制造性评估，确保产品能够在现有制造框架内以高效率、低成本的方式生产的同时维持产品质量与性能。
制造产品时，构建企业专属知识库，重用公司最佳实践来减少编程时间，快速制造，加速产品上市。
一体化主模型可贯穿产品设计、仿真分析、测试直至数控加工的产品研发全过程，同时通过IDM（项目数据管理）、TDM（团队数据管理）并行项目协同，实现设计变更无缝同步、团队无缝协作。
覆盖线性、非线性结构有限元分析、响应动力学和响应分析、疲劳分析、热分析，并通过优化求解功能，探索更多设计可能。
智能计算和优化刀具进给、切深、转速、入口和出口位置等加工参数，高级加工策略提高编程精度，确保刀具路径与机床仿真无碰撞，筛选最优生产方式。
在机电一体化环境下实施模块化开发与制造，将数字孪生技术贯穿于设计，分析仿真，测试，工艺规划与制造全流程。同时大量复用电子化的最佳实践研发库与流程。
通过保持数据的一致性及团队的高效协作，减少错误返工，缩短产品上市周期从而保持市场竞争力。
通过多学科的仿真测试，优化探索，实现产品在设计满足所有结构性能要求的同时降低成本。
通过智能联动加工编程，提前进行产品可制造性评估，从而降低生产风险，提高制造的效率和质量。
专业研发知识和流程的快速电子化和重用，让新设计师迅速成长，保证公司的设计，分析，工艺，制造各个环节无短板。